电磁感应式加热生产厂家工业的分类与区别介绍

然而无论是磁生电还是电生磁，所针对的物体必须具有良好的导电、导磁或既导电又导磁的的特性。由于通常只有金属材料才能符合条件，而非金属材料中则只有石墨等极少数物质符合条件。因此电磁感应加热技术主要应用于对金属材料和石墨的加热。 

      那么，热量是如何产生的呢？设备输出的交变电流，通过电感线圈（感应圈）转换成交变磁场后，作用于处于电磁场中的金属工件（或石墨）上。这时在工件中便会自然地产生许多闭合的旋转电流（涡流），该电流极大（相当于短路电流）．由于电流具有热效应（Q＝I＊I＊R*T），所以自然会产生了很多的热量。另外，工件内部还存在着一种磁滞损耗，它也会使工件内部产生一定的热量。因此，工件便会在极短的时间（多以秒计）内急剧升温．如果需要，可使任何金属材料达到熔点，石墨达到升华。 

      根据设备所输出的交变电流的频率高低不同，可将感应加热技术按工作频率分为五类：低频感应加热，中频感应加热，超音频感应加热，高频感应加热和超高频感应加热。 由于交变电流在导体中流动时存在着趋肤效应，即，随着电流的频率升高，电流会趋向于导体的表层流过。因此，这五种感应加热方式便有了不同的特性．

特性比较： 

1） 低频感应加热方式 

频率，频率范围：工频（50HZ）至1KHZ 左右，常用的频率多为工频。相对加热深度深，加热厚度，约10-20mm;。主要用于对大工件的整体加热、退火、回火和表面淬火等。 

2） 中频感应加热方式 

频率范围：一般1KHZ至20KHZ左右，典型值是8KHZ左右。加热深度、厚度约3-10mm。多用于较大工件，大直径轴类，大直径厚壁管材，大模数齿轮等工件的加热、退火、回火、调质和表面淬火及较小直径的棒材红冲、煅压等。 

3） 音频感应加热方式 

频率范围：一般20KHZ至40KHZ左右（因为音频频率为20HZ至20KHZ，所以称它为超音频）。加热深度、厚度，约2-3mm。多用于中等直径的工件深层加热、退火、回火、调质，较大直径的薄壁管材加热、焊接、热装配，中等齿轮淬火等。 

4） 高频感应加热方式 

频率范围：一般40KHZ至200KHZ左右，常用40KHZ至80KHZ。加热深度、厚度，约1-2mm。多用于小型工件的深层加热、红冲、煅压、退火、回火、调质，表面淬火，中等直径的管材加热和焊接、热装配，小齿轮淬火等。 

5） 高频感应加热方式 

频率相对高，频率范围：一般200KHZ以上，可高达几十MHZ。加热深度、厚度小，约0.1-1mm。多用于局部的极小部位或极细的棒材淬火、焊接，小型工件的表面淬火等。

电磁感应式加热的主要优点和缺点：

1）无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而工件变形小，电能消耗少。 

2）电磁加热速度快，工件表面氧化和脱碳都比较轻，大多数被加工件无须进行气体保护。 

3）可根据需要通过调整设备的工作频率和功率，对表面淬硬层进行控制。从而使淬硬层的 马氏体组织较细，硬度、强度、韧性都较高。

4）经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应 力，使工件在抗疲劳和破断能力都更高。 

5）电磁加热设备便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。 

6）一机多用。即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。 

7）使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。 

8）即可手动操作，也可半自动和全自动操作；即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。 

9）电能利用率高，环保节能，安全可靠，工人工作条件好,