揭秘电磁加热器替换蒸汽锅，两者比较优势！

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很多工厂所采用的热源仍为蒸汽，蒸汽的产生多为燃煤锅炉、燃气锅炉、生物质锅炉等可然原料高压炉，这些传统设备普遍存在环境污染、能量利用率低、高压泄露安全隐患、明火安全隐患、设备使用需要专人以及持续的高维护成本等缺点。因此，市场迫切需要有环保、更高效率、更安全可靠、更简便和自动化的供热设备出现。电磁加热导热油炉就是在这种背景下脱颖而出的，电磁加热的导热油炉根据实际应用特性，做了更多针对性的专业设计，专为替代蒸汽锅炉而生，为传统锅炉生产厂家和终端用户提供系统的设备升级方案和节能设计，在此领域的专业能力和众多相似业绩是客户选择合作的首要条件。

1. 设备功率的计算

根据客户现场提供的蒸汽量计算出所需要的设备功率，客户现场一般会有蒸汽流量计，上面会显示蒸汽的温度，压力，流量等数值，这些数据是进行功率计算的关键，具体计算方法如下：

1）热能消耗值Q消。

蒸汽加热是通过蒸汽在管道内的循环而提供热量的，所以会有一个进气管和一个回气管，进气管内的蒸汽会有一个压力值和温度值，出气管内的蒸汽也一个压力值和温度值，据此，通过蒸汽焓值表，可查得蒸汽焓值，从而计算出单位时间内的热能消耗值Q消。

电磁导热油炉

实例：从客户处得到以下数据，进气管蒸汽的压力是0.5Mpa，温度是150度，流量是0.5t/h，

出气管流出的是100℃的水，可以计算出一小时内的热能消耗值Q消。

计算方法：通过查询蒸汽焓值表可知，0.5Mpa的蒸汽焓值为2748.5kj/kg，为方便计算取整为2750kj/kg，则

1小时蒸汽总热量

Q汽=2750x500=1375000KJ，

100℃的水总热量

Q水=m*c*△T=500x4.2x100=210000kJ (假设水是从0℃升温到100℃，估算值)，

则Q消=Q汽—Q水=1165000KJ

2）由Q消计算设备功率：Q消=P*T，P是设备功率，T是时间，则P=Q消/T=323.6KW，现在得到的是理论功率值，而实际的功率值P实=P/η，η为加热效率，视加热材质不同而变化，综合效率取85%。

则P实=P/η=323.6/0.85=380.7KW。

2. 循环量的计算

电磁加热导热油炉替换蒸汽类项目都需要用到热循环泵，目的是推动导热油在管道里循环，从而对生产设备进行持续供热。循环泵要用特定的高温导热油循环泵。为保证加热效果，需确保单位时间内导热油循环总释放出的热量不低于现场所需热量。

循环量的可以按以下方法来计算。

1）补温温度（温升）△T。

根据现场情况以及以前的项目经验估算出导热油循环一周后温度变化值△T。△T等于进油温度减去回油温度，即△T=T进-T回，设计选择为10℃。

2）计算循环量M总。

现场所需热量即用蒸汽加热时单位时间内的热能消耗值Q消。

则Q消=M总*C*△T，C为导热油的比热容，1165000KJ=M总*2.2*10，

可知M总=52.955t，取整为53t；

电磁导热油炉

3）第二种计算循环量的方法

根据国家有关技术标准和规定，导热油流速应不低于2m/s。如果能测得客户现场管道的尺寸，可根据此数据估算循环量，具体如下：

例：某印花厂客户有12台印花机，规格是12x1.7，每台印花机下有10根一寸管，主管道内径8cm，依次计算循环量。

计算方法：单位时间内循环量V循=V*T*S，其中V是流速，2m/s,   T是单位时间一小时，S是管道截面积

S=π*R²=3.14*0.08*0.08/4=0.002024m²，

则V循=V*T*S=2*3600*0.002024=36.17m³

160℃导热油的密度ρ大概为0.82t/m³，则M总=V循*ρ=29.66t

可以看出，两种计算方法得出的数值M总差别还是挺大的，主要原因在于第1种计算方法中△T的数值不够准确。在实际操作中，两种计算法都有一定的局限性，要合理选择。

3. 导热油罐大小的计算。

油罐的体积应该不小于管道内导热油总体积的1.3倍，并考虑其膨胀系数，可使油罐的体积为管道内导热油总体积2倍。

V管<