感应加热设备厂家揭秘加热器节能改造过程

但在高频节能是当前热处理行业追求的目标。高频感应加热与其他加热手段相比，能耗大，利用率低（约20％～40％），因此，对旧高频设备进行节能改造已是势在必行。这不仅可以节省大量资金，而且还可避免更新换代中，由于老设备报废而造成的浪费，故做好这项工作也是当前企业增收节支的一个重要组成部分。

老设备的特点

①阳极供电采用闸流管整流调压供电；②所用电子管属广播发射管，如FU-895（100kW机）、FU-431S（30～60kW机）、FU-433S、23S（100、200kW机）等；③槽路和隔直电容器为罐式电容器。

节能改造措施

阳极供电系统的改造

采用高压硅整流桥（硅堆）或微机控制的交流调压电源取代故障率高、寿命短的汞弧闸流管，可参考下列参数选择高压硅堆：30kW高频设备可选额定电流10A，对60kW、100kW、200kW者可依次选15A、20A、50A，高压硅堆VRRM应≥25kW。微机控制交流调压电源应选用正规厂生产的产品。

采用高频节能新型电子管

用涂钍阴极高效率工业加热专用电子管，比老型号纯钨丝阴极广播通用电子管效率高10％以上，灯丝耗能降低50％以上。

近几年来，锦州777厂等单位已能生产新型电子管系列产品，其性能可与国外同类产品相媲美。如阳极输出功率88kW时，日本管9T71和国产管FD-911S的阴极损耗与灯丝加热功率之和同为35kW，用户可按自身设备的功率档次选用，如30～60kW机由FU-307S工业加热电子管替代FU-431管，100～200kW机用FD-911S、FD-934S、FD-914S管替代FU-433S、FU-23S管。需要指出的是，FD-911S管用作100kW机的振荡管，功率裕量较大（可达130kW以上），整机效率高，适于重载下连续工作。

更换新型电容器

老设备中罐式电容器耐压低，无功容量小，装夹不便，故障率高（击穿、放电、电晕等），设备利用率低。故改造时应更换成耐压高，无功容量大，损耗小的新型高功率瓷介电容器。如CCG81板形电容器是槽路改造的较理想产品，用其替代CCYP-2罐形电容，无功功率可从900kVA提高到3600kVA（100kW机），对提高整机质量起了重要作用。CCG5-6和CCG5-7可以做为阳极隔直和高压旁路电容使用。据介绍，目前超音频设备的槽路电容器也多选用CCG5-7型电容器。

此外，在整个老设备改造中，还应对一些小的部位做必要的检查、调整。如因放电烧过的线圈支撑绝缘板以及各种线圈、汇流条、电子管水套、铜质器件和老化的阻容器件等。

实践证明，高频设备在使用过程中，正确调谐是一个十分重要的操作环节。要求阳、栅极电流比应尽可能接近6，以使电子管振荡器处于Z佳临界工作状态，这样，阳极损耗Z低，输出功率Z大，有利于节能，提高生产率，运行也安全。

加热器与传统加热区别

电磁感应加热器是在电磁加热感应的原理的基础上制造出来的加热控制器，来源于法拉第发现的电磁感应现象，也就是交变的电流在导体中产生感应电流，从而导致导体发热。自从发现电流通过导线发生热效应后，世界上也就开始出现了很多从事研究制造电热器的发明家。1890年，瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉——开槽式有芯炉；1893年，美国出现了电熨斗雏形；1909年，电灶的出现实现了从电能转化为热能的过程；1916年，美国人发明了闭槽有芯炉，电磁感应技术逐渐进入实用化阶段。随着这些技术的不断发展，电磁感应加热技术以及电磁加热器的发展越来越好。

众所周知，传统的加热行业，大部分采用的都是电阻丝和石英加热方式，而这种传统的加热方式，其热效率比较低，电阻丝和石英主要是靠通电后，自身发热然后再把热量传递到料筒上，从而起到加热物品的效果，这种加热效果的热量利用率Z高只有50%左右，另外的50%左右的热量都散发到空气中，所有传统的电阻丝加热方式的电能损失高达50%以上。

但是电磁感应加热器是通过电流产生磁场，使得铁质金属管道自身发热，再加上隔热材质，防止管道热量的散发，热利用率高达95%以上，理论上间节电效果可达到50%以上，但考虑到不同质量的电磁感应加热控制器的能量转换效率是不太相同的，以及不同的生产设备和环境，所有电磁加热节能的效果一般至少能够达到30%，Z高能够达到70%

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